无尘车间的耗能量是很大的，若无尘车间设计时有精心、周密的规划，节约能源、降低能量消耗是可能的，节能的潜力是很大的，有关调查分析表明，即使空气洁净度等级相同的无尘车间，由于设计和设置配置的不同，能耗量可能相差50%以上。

无尘车间耗能大的主要原因可以归结为以下几点：

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一、净化送风量大：不同净化级别的洁净室送风量与相同面积的舒适空调送风量相比是1.5-4.5倍，且送风风压也是其2-3倍，所以送风机的温升耗冷量很大。

二、洁净室空调净化系统的新风量大，通常情况下，新风量等于排风量与正压漏风量之和，所以生产工艺排风量大所以新风量就很大。为此，新风的热湿处理耗能也就很大。

三、洁净室中的工艺设备与工艺过程发热量大，且连续两班制运行，所以，耗能量大。

四、洁净室内生产工艺的湿度及精度要求较高，较严，所以这也是能耗大的原因。

那么怎么达到无尘车间节能呢？

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（1）要使用净化空调系统保持洁净生产环境所必需的空气洁净度等级、压差、温度、相对湿度等要求。 

（2）要使用通风换气装置，包括全室或局部的送、排风装置。无尘车间内应根据产品生产过程的要求排除生产过程中产生的粉尘、热量、有机溶剂等，防止污染和交叉污染，与此同时需向无尘车间内送入相应的或必需的室外新鲜空气。根据不同的空气洁净度等级的要求需要有一定的换气次数/送风量。 

（3）为进行正常的产品生产，无尘车间内的生产工艺设备需按产品的特点供应电力、纯气、纯水、高纯化学晶体等，这些也需要消耗大量的能源。伴随着电力等能量的消耗，在无尘车间内产生的各种形式的发热量还需要进行冷却，有时这种冷负荷量是不可忽略的。 

无尘车间如何才能达到节能效果

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1、通过低断面风速设计的方法

断面风速就是空气处理部件中空气经过过滤器或者加热/冷却盘管的速度。 

大部分工程师根据“经验”把空气处理器设计成500英寸/分钟。这样的设计虽然节省时间，但是却增加了运作费用。在低断面风速设计中，使用更大的空气处理器和更小的风机，从而降低空气的流速，降低能耗和设寿命成本。 

压降决定了风机的能量损耗。由“平方定则”可知压降与速度下降的平方成正比。如果断面风速降低20%，那么压降将下降36%；如果断面风速降低50%，压降将下降四分之三。根据“立方定则”，风机能耗的变化与流量变化的立方成正比。如果空气流量降低50%，风机能耗将下降88%。 

因此，较大尺寸的空气处理器、较大的过滤器和盘管面积消耗较少的风机能量，可以使用比较小的风机和马达。小风机给空气添加的热量比较少，降低了冷却的难度。厚度小的盘管更容易清洗、工作效率更高，所以冷冻水的温度可以更高。过滤器在低断面风速情况下，工作效果更好、寿命更长。 

设计减少了空气和水的压降，减小了冷却盘管的带水量。流线型设计，几乎没有尖角，从而使压降减少10%到15%。 

设计也可以把压降降低四分之一。目标是使能量损耗降低至少25%，减小变速风机的大小。最优的断面风速范围是250-450英尺/分钟，具体取决于使用情况和能量消耗。 

2、通过降低换气次数的方法

无尘车间维持一定的空气流量来保持清洁度和颗粒数。流量根据每小时的换气次数来确定，同时这也决定了风机尺寸、建筑构型和能量消耗。在保持洁净度的前提条件下，空气流速的降低可以降低建造及能耗成本。换气次数降低20%就可以使风机的尺寸降低50%。空气洁净度比节约能耗更重要，但是最新的研究成果已经有降低洁净成本的记载了。 

关于最佳换气次数还没有达成共识。许多原则都已过时，是建立在老观念上，采用低效的空气过滤器。调查显示，ISO第5级标准的洁净室推荐的换气次数变化范围是从250到700以上。 

美国的一所国家实验室正在确定ISO第5级无尘车间的标准。研究显示，实际换气次数范围是90到250――比操作规程标准低很多，而且不会影响生产和洁净度。因此建议ISO第5级洁净室的换气次数大约是200，保守的上限是300。 

3、选择优质高效的马达提高马达效率 

马达消耗了洁净室的大部分电能。连续运转的马达每月消耗大量的电力。 适当地提高效率、适当地调节尺寸，在翻新后，经济效果多半是不错的。效率增加几个百分点，利润就可增加。 

使用优质高效的马达，不一定会花费太多。高效率意味着最小，在改变马达的尺寸之前先尽量减小负荷。在输出量变化时，利用变速驱动可以提高操作效率